Прежде чем перейти к статье, хочу вам представить, экономическую онлайн игру Brave Knights, в которой вы можете играть и зарабатывать. Регистируйтесь, играйте и зарабатывайте!
Все говорят, что цифровизация помогает компаниям сокращать издержки и повышать эффективность управления бизнесом. Мы расскажем о конкретном кейсе того, как оцифровка даже одного этапа жизненного цикла деталей позволяет сокращать издержки на примере железнодорожной индустрии. А именно, как вагоноремонтному предприятию можно сэкономить 7 млн. рублей в год, снизить срок инвентаризации с двух недель до одного дня и минимизировать ошибки при проведении ремонта.
Цифровизация железнодорожного транспорта
За последние несколько лет ж/д отрасль, которая всегда считалась одной из наиболее традиционных, вслед за другими отраслями экономики развернула свой вектор в сторону применения новых технологий. В настоящий момент можно выделить несколько основных направлений цифровизации для железнодорожной индустрии.
Одной из основных задач для многих компаний стало снижение бумажного документооборота, который исторически превалирует во всех бизнес-процессах РЖД, ж/д операторов, транспортных компаний и производителей ж/д техники. Но высокая степень бюрократии и «зарегламентированность» многих бумажных процессов сильно тормозит переход на ЭДО.
Вторая большая задача – это повышение степени контроля за путями и жизненным циклом подвижного состава и деталей, а также прогнозируемость сроков их износа и ремонта.
Третий блок задач – навигационные системы, которые будут не только отслеживать перемещение подвижного состава, но и прогнозировать его движения, помогать управлять и визуализировать его местоположение.
При этом на рынке мало комплексных решений по цифровизации, которые учитывают железнодорожную специфику. Продукты даже из смежных транспортных отраслей, к примеру автомобильной, часто требуют серьезной доработки под задачи ж/д, что значительно удорожает стоимость их адаптации и внедрения, что порой является нецелесообразным.
В итоге частные компании, которые стремятся повысить эффективность управления своими активами, качество планирования и клиентского сервиса, часто приходят к необходимости разработки собственных прикладных решений. Не исключением стала наша компания НТС, которая несколько лет задумалась над оцифровкой процесса ремонта колесных пар на вагоноремонтных предприятиях (ВРП). Исследовав рынок, и не обнаружив доступных решений для внедрения, мы решили сделать все сами. Так и возник наш флагманский продукт «Умное депо». Дальше – больше! Нашей командой были созданы решения по управлению складами, цифровые двойники, RPA, решения с применением IIot и многое другое.
В итоге, мы собрали целый портфель разработок для ж/д предприятий, опираясь на собственную экспертизу и большой практический опыт работы в индустрии. В итоге это стало толчком для создания нашей IT-компании UMNO.digital, которая выросла из внутреннего департамента разработок холдинга НефтеТрансСервис в отдельную бизнес-единицу. Но об этом мы расскажем отдельно.
Умное депо
Так почему мы начали с решений именно для вагоноремонтных предприятий? Связано это в первую очередь с тем, что на ВРП в рамках процесса ремонта деталей может возникать масса непредвиденных расходов, вызванных отсутствием прозрачности процесса ремонта и прослеживаемости деталей на всех этапах его прохождения.
На ВРП возникает ряд типовых проблем, во многом связанных с «человеческим фактором»:
потери деталей
путаница с владельцами колесных пар и деталей
задержки в ремонте и отгрузке деталей получателям
некачественный ремонт колесных пар
неверная отбраковка и списания деталей
контрафакт и нерегламентированные операции с деталями
Ответом на решение этих проблем стала разработка «Умное депо», которая обеспечивает контроль и прозрачность прохождения всего цикла ремонта колесных пар.
Как это работает?
При поступлении на ВРП каждую колесную пару и номерные детали мастер маркирует RFID-меткой и привязывает к ней номер колесной пары или детали.
Метка остается на детали при перемещении по всей технологической цепочке в рамках ВРП.
Данные каждого производственного этапа мастер вносит в мобильное приложение, или они собираются автоматически с поддерживаемого оборудования.
Затем данные отправляются на сервер и передаются по необходимости в 1С или любую другую учетную систему.
В качестве терминалов сбора данных используются противоударные планшеты, адаптированные для работы на производственных предприятиях. Сейчас мы также тестируем технологию машинного зрения для распознавания номеров и типов осей колесных пар.
Результатом работы системы является
Получение цифрового следа на каждом этапе производственного цикла в отношении каждой номерной детали
Отслеживание движения деталей на ВРП в режиме реального времени
Моментальная сверка при инвентаризации и отчеты о работе предприятия для руководства
Сокращение объема бумажной работы. Автоматизация внесения в журналы или отчеты результатов замеров геометрии деталей.
Подобные изменения значительно ускоряют процессы ремонта и позволяют клиентам получать подвижной состав под перевозку быстрее и в лучшем качестве.
Звучит красиво, не правда ли? Но как это обеспечивает сокращение издержек ВРП?
За счет только цифровизации сложно получить выгоду «в один шаг», например просто взять и «ускорить» работу депо на 5-10%, увеличив тем самым прибыль. Ведь для увеличения потока необходимо создавать соответствующую инфраструктуру для приема, ремонта и хранения деталей.
Через прозрачность процессов можно выяснить, как обеспечить прохождение каждой ремонтной операции с максимальным эффектом.
Как уменьшить лишнюю обточку колесных пар при ремонте, за счет этого повысить срок ее службы.
Как гораздо эффективней компоновать новые колесные пары из имеющихся деталей надлежащего качества.
Прозрачность операций позволяет исключить потери деталей, некорректную отбраковку деталей еще пригодных для эксплуатации, проверять качество ремонта на каждом этапе, а также убрать случаи с путаницей владельцев деталей или попытками воровства. Все это дает значительный эффект для экономии времени на проведение всех операций, а также исключает возникновение любых непредвиденных расходов для ВРП, вызванных задержками, потерями или некачественным ремонтов.
Приведем конкретный пример, как за счет внедрения «Умного депо» наше предприятие в Рязани:
снизило срок инвентаризации от двух недель до суток
уменьшило расхождение между системой учета и реальными данными по итогам инвентаризации c 8% до 2%
сократило время на приемку колесных пар с 5 до 2 минут
минимизировало ошибки при отгрузке колесных пар
перешло на ведение ключевых журналов (ВУ-53) в электронном виде, при необходимости их можно распечатать.
Пример средней экономии для ВРП
Внедрение «Умное депо» на нескольких вагоноремонтных предприятиях позволило компаниям в среднем экономить по 1 мм стали на колесную пару за счет увеличения цифрового контроля за ремонтными операциями.
В 2022 году стоимость 1 полезного мм стали составляла около 3 500 рублей.
Поэтому можно посчитать, что для ВРП, обрабатывающего 2 000 колесных пар в год, экономия от использования «Умного депо» может составить порядка 7 млн. рублей.
Важно уточнить, что подобные расчеты носят приблизительный характер, т.к. обычно до момента начала проектов по цифровизации на предприятиях не ведется системный сбор статистики и аналитики и используются только бумажные носители, которые не дают возможности провести корректное сравнение по многим параметрам в формате «до и после».
Итак, мы рассказали об эффекте оцифровки только одного процесса ремонта колесных пар на ВРП, который уже дает ощутимый результат для экономики предприятия. Но на этом возможности по цифровизации для ВРП не заканчиваются.
Например, мы уже сейчас успешно тестируем беспилотные комплексы для учета хранения колесных пар и литых деталей на открытых площадках хранения. Технология с использованием дрона, оснащенного сканирующим оборудованием, и RFID-меток, установленных на колесных парах и деталях, позволяет обрабатывать более десяти единиц деталей в секунду.
Также внедрение, например, лазерного стенда как инструмента измерения дает снижение затрат на ремонт за счет точности обточки и исключения человеческого фактора. Стенд 4 лазерами измеряет геометрические параметры вагонных колесных пар и дает рекомендацию по механической обточке колеса, за счет чего достигается экономия снимаемого слоя металла при ремонте.
Мы также тестируем технологию компьютерного зрения для распознавания заводской маркировки и прогнозные модели по сроку ремонта и выбытию колесной пары.
Каждый из этих инструментов по отдельности уже дает заметный экономический эффект, а применение их в комплексе дополняет действие друг друга и помогает компаниям значительно сокращать издержки и повышать эффективность управления бизнесом.
